Durante los últimos 34 años, Superband ha estado desarrollando su tecnología, maquinaria de fundición y recursos para adaptarlos específicamente al mercado de componentes de chasis de automóviles. Dado que los fabricantes de automóviles buscan reducir el peso del chasis, el aluminio ha sido el material al que muchos recurren. Las piezas de repuesto de aluminio pueden lograr una reducción de peso de hasta un 50 por ciento en comparación con otros materiales convencionales. El desafío ha sido encontrar un medio de producción económico y confiable en una industria donde la seguridad y la confiabilidad son críticas. La fundición a contrapresión (Superband) es un proceso innovador que combina economía con tecnología de producción en masa altamente confiable para fabricar piezas de aluminio de calidad superior.
Solicitud
Superband es ideal para productos que requieren una alta relación resistencia-esfuerzo para garantizar la seguridad y la confiabilidad. Una aplicación perfecta serían piezas de chasis donde se necesitan altas propiedades mecánicas y ductilidad en un proceso repetible muy estable, como por ejemplo:
● Manguetas/husillos de dirección delantera y trasera
● Brazos de control superior e inferior
● Submarcos
● Travesaños delanteros y traseros
● Soportes estructurales
● Yugos
● Torres de choque
Superband es capaz de mantener las propiedades mecánicas y la ductilidad de la pieza, mostrando poca variación incluso en la producción en masa. Esta innovadora tecnología, combinada con su eficiente y altamente productiva maquinaria de fundición, la convierten en la mejor opción para la producción de piezas de chasis de aluminio. Los principales fabricantes de automóviles de todo el mundo están aprovechando el proceso probado de Superband.
Proceso
Hay muchos problemas a los que hay que prestar atención en otros procesos convencionales de fundición de aluminio, como la baja presión, la presión de vacío, la fundición con arena y por compresión. Existe la posibilidad de un flujo turbulento de metal, la introducción de gases durante el llenado y la porosidad de solidificación que contribuyen al debilitamiento de la integridad estructural de la pieza fundida. Superband reduce y controla estos problemas para proporcionar piezas fundidas de resistencia y confiabilidad superiores.
Superband utiliza dos cámaras de presión separadas. El proceso comienza presurizando por igual tanto el horno como las cámaras del molde. La presión en el horno aumenta mientras se libera la presión en la cámara del molde. (La diferencia de presión suele estar entre 300 y 1.000 mbar). Esto permite que la masa fundida suba en el(los) tubo(s) de llenado con una contrapresión constante sobre la superficie de la masa fundida. El proceso de llenado no es turbulento y permite un mejor control y uniformidad. La contrapresión continua en la cámara de fundición también evita la introducción de gases, que normalmente se produce durante el llenado en otros procesos.
La solidificación se controla utilizando aire o agua para enfriamiento direccional. Al comienzo de la solidificación de la fundición, se aplica una mayor presión en la cámara del horno para lograr la máxima alimentación a las áreas propensas a contraerse. Esto garantiza la repetibilidad dimensional y aumenta la densidad del metal de la fundición. La presión constante suprime los gases que normalmente provocarían defectos en la pieza fundida. Se pueden aplicar hasta 6 bar de presión sin ningún riesgo para la seguridad utilizando el sistema de cámara cerrada. Cuando la pieza fundida se ha enfriado, la presión se libera rápidamente en ambas cámaras y se repite el proceso.
