La fundición por extrusión, también conocida como fundición por compresión o fundición a presión, es un proceso de fabricación en el que un metal fundido se introduce en una matriz cerrada bajo alta presión, lo que da como resultado la solidificación del metal para adoptar la forma de la cavidad de la matriz. Este proceso combina las ventajas de la fundición a presión y la forja, lo que permite la producción de piezas complejas, casi en forma neta, con excelentes propiedades mecánicas.
Proceso de fundición por extrusión:
El molde y los insertos (si los hay) se precalientan para evitar un enfriamiento rápido del metal fundido y garantizar un flujo adecuado del material.
El metal se funde en un horno y se mantiene a la temperatura adecuada, listo para verterlo en el molde.
El molde está recubierto con un lubricante o agente desmoldeante para facilitar la fácil expulsión de la pieza fundida después de la solidificación.
Los insertos, si es necesario, se colocan dentro del molde para formar elementos internos o cavidades en la pieza final.
A medida que el metal fundido se enfría, se solidifica adquiriendo la forma deseada.
Una vez que el metal está completamente solidificado, la pieza se expulsa del molde.
Se pueden realizar operaciones de acabado adicionales, como recorte, desbarbado y tratamiento térmico, para cumplir con los requisitos finales de calidad de superficie y dimensiones.
La fundición por extrusión se utiliza ampliamente para producir componentes de precisión de alta resistencia en diversas industrias, incluidas la automotriz, aeroespacial, de maquinaria y electrónica. Su capacidad para producir geometrías complejas con un mecanizado mínimo y altas tasas de utilización de material lo convierte en una opción de fabricación atractiva para muchas aplicaciones.
